Архив за февраля 2016

Конденсаторная сварка

Для этой сварки используют энергию, накапливаемую в конденсаторах при их зарядке от источника постоянного напряжения (генератора или выпрямителя). Энергия преобразуется в процессе разрядки в теплоту, используемую при сварке заготовок. Существует два вида конденсаторной сварки: бестрансформаторная — с разрядкой конденсаторов на свариваемые детали в момент их соприкосновения и трансформаторная — с разрядкой конденсаторов на первичную обмотку сварочного трансформатора, во вторичной цепи которого находятся предварительно сжатые свариваемые заготовки. Применяется главным образом при сварке деталей малых толщин (до 1 мм) — часовых механизмов, фотоаппаратов ит, п.

Теги:

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ

Рис. 40. Электрохимическая обработка деталей: а — травление; б — полирование лот или щелочей. Для повышения эффективности процесса электролит подогревают до 70—80° С. При соответствующей плотности тока образовавшаяся пленка не может удержаться на анодной поверхности и непрерывно удаляется под действием электрического поля. Пленки удаляются вместе с окалиной, ржавчиной и другими загрязнениями, анодная поверхность не требует дополнительной очистки. При электрохимическом полировании струя электролита 4 (рис. 40, б) протекает с большой скоростью в зазоре между катодом 5 и обрабатываемой поверхностью — анодом 6 и при прохождении тока большой плотности интенсивно растворяет выступы (гребешки) на поверхности заготовки. Электрохимическое полирование и глянцевание используют как окончательную чистовую обработку при изготовлении режущих инструментов (сверл, фрез, калибров и др.) зубьев, шестерен, клапанов и других деталей сложной конфигурации. Химико-механическая обработка выполняется с помощью паст или суспензий. Разрушение и удаление частиц металла происходит без подвода электрической энергии, за счет химических реакций в зоне обработки и сопутствующего им механического воздействия с целью удаления продуктов разрушения. Химико-механическую обработку восполняют по одному из трех вариантов: 1) с применением поверхностно-активных веществ — для притирки, чистовой доводки и шлифования любых металлов и сплавов; 2) с применением электролитов для разрезки сплавов любой твердости, доводки изделий, шлифования; 3) с применением химически активных сред —для притирки, шлифования черных металлов и сплавов. ПРИЛОЖЕНИЕ Соотношение чисел твердости металлов и сплавов, определенных различными методами

Диаметр отпечатка й, мм По Бри-неллю НВ По Роквеллу   По Вик-керсу НУ Диаметр отпечатка (1, мм По Бри-неллю НВ По ^оквеллу   По Вик-керсу НУ
ИКС НЦА няв ИКС НЦА няв
2,00 946 _ _ _ _ 3,85 248 25 63 _ 250
2,05 898 3,90 241 24 63 240
2,10 875 3,95 235 23 62 235
2,15 817 4,00 229 226
2,20 782 72 89 1220 4,05 223 221
2,25 744 69 87 1114 4,10 217 217
2,30 713 67 85 1021 4,15 212 213
2,35 683 65 84 940 4,20 . 207 209
2,40 652 63 83 967 4,25 201 - 201
2,45 627 61 82 803 4,30 197 197
2,50 600 59 81 746 4,35 192 190
2,55 578 58 80 694 4,40 187 186
2,60 555 56 79 649 4,45 183 183
2,65 532 54 78 606 3,85 248 25 63 250
2,70 512 52 77 587 3,90 241 24 63 100 240
2,75 495 51 76 551 3,95 235 23 62 99 235
                       
2,80 477 49 76 534 4,00 229 98 226
2,85 460 48 75 502 4,05 223 97 221
2,90 444 47 74 474 4,10 217 97 217
2,95 429 45 73 460 4,15 212 96 213
3,00 415 44 73 435 4,20 207 95 209
3,05 401 43 72 423 4,25 201 94 201
3,10 388 41 71 401 4,30 197   93 197
3,15 375 40 71 390 4,35 192 92 190
3,20 363 39 70 380 4,40 187 91 186
3,25 352 38 69 361 4,45 183 89 183
3,30 341 37 69 344 4,50 179 88 177
3,35 331 36 68 335 4,55 174 87 174
3,40 321 35 68 320 4,60 170 86 170
3,45 311 34 67 312 4,65 167 85 166
3,50 302 33 67 305 . 4,70 163 84 163
3,55 293 31 66 291 4,75 159 83 159
3,60 286 30 66 285 4,80 ‘ 156 82 156
3,65 277 29 65 278 4,85 152 81 153
3,70 269 28 65 272 4,90 149 80 149
3,75 262 27 64 261 4,95 146 79 146
.3,80 255 26 64 255 [5,00 143 78 143

Химический состав и механические свойства углеродистых качественных конструкционных сталей _(по ГОСТ 1050—74)_ _

Марка стали Содержание элементов, % Свойства после нормализации НВ после отжига или высокого отпуска не более МДж/м" не менее
С Мп   Сг не более МПа о0 „ МПа не р 6, % 1енее % НВ не более
08 0,05—0,12 0,35—0,65 0,17—0,37 0,10 320 200 33 60 131 _ _
10 0,07—0,14 0,35—0,65 0,17—0,37 0,15 340 210 31 55 143
15 0,12—0,19 0,35—0,65 0,17—0,37 0,25 380 230 27 55 149
20 0,17—0,24 0,35—0,65 0,17—0,37 0,25 420 250 25 55 163
25 0,22—0,30 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 460 280 23 50 170 0.9
30 0,27—0,35 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 500 300 21 50 179 0,8
35 0,32—0,40 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 540 320 20 45 207 0,7
40 0,37—0,45 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 580 340 19 45 217 187 0,6
45 0,42—0,50 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 610 360 16 40 229 197 0,5
50 0,47—0,55 0,50—0,80′ 0,17—0,37 0,25 640 380 14 40 241 207 0,4
55 0,52—0,60 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 660 390 13 35 255 217
60 0,57—0,65 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 690 410 12 35 255 217
65 0,62—0,70 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 710 420 10 30 255 224
70 0,67—0,75 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 730 430 9 30 269 224 -
75 0,72—0,80 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 1100 900 7 30 285 241
80 0,77—0,85 0,50—0,80 3,17—0,37 0,25 1100 950 6 30 285 241
85 0,82—0,90 0,50—0,80 0,17—0,37 0,25 1150 1100 6 30 302 255
60Г 0,57—0,65 0,70—1,00 0,17—0,37 0,25 710 420 11 35 269 229
65Г 0,62—0,70 0,90—1,20 0,17—0,37 0,25 750 440 9 285 229
• 70Г 0,67—0,75 0,90—1,20 0,17—0,37 0,25 800 460 5 285 229

Теги: , ,

Испытания на растяжение

Для испытания на растяжение из испытуемого материала изготовляют круглые (рис. 5, а) или плоские ‘рис. 5, б) образцы, форма и размеры которых установлены ГОСТ 1497—73. Образцы подразделяются на нормальные и пропорциональные. Цилиндрические образцы диаметром 10 мм, у которых расчетная длина о равна десятикратному диаметру, именуются длинными, а образцы, у которых /0 = 5й, — короткими. При испытаниях на растяжение образец растягивается под действием плавно возрастающей нагрузки до разрушения. Из числа испытательных (разрывных) машин с механическим приводом и рычажно-маятниковым силоиз-мерительным механизмом наиболее употребительна машина ИМ-4Р. Типичная рабочая диаграмма для пластичных материалов и сплавов, дающих площадку текучести, показана на рис. 5, в; на кривых растяжения многих сплавов площадки текучести отсутствуют. Диаграмма отражает характерные участки и точки, позволяющие определить ряд ценных качеств испытуемых металлов и сплавов. На участке 0—Р1ЛХ удлинение образца А/ увеличивается прямо пропорционально нагрузке. Нагрузку РПц. Д° которой сохраняется закон пропорциональности между нагрузкой и деформацией, называют пределом пропорциональности. Его определяют по формуле опц = Рт/Р0МПа, где Р0 — начальная площадь поперечного сечения образца. На участке от Р1Щ до Ру] диаграммы появляется остаточное удлинение образца. Для практических целей напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0,005—0,05% от начальной расчетной длины образца, условились называть условным пределом упругости. В обозначении условного предела упругости указывают остаточную деформацию, например о00ъ. Выше точки Рул кривая диаграммы растяжения плавно переходит в горизонтальный участок при постоянной нагрузке Рт. Нагрузку Р1г при которой начинается течение металла или сплава, называют пределом текучести, а участок ТТ1 — площадкой текучести. Напряжение, соответствующее максимальной нагрузке Рр, которую выдерживает образец в процессе испытания до разрушения, называют пределом прочности — временным сопротивлением разрыву (в МПа): До точки В диаграммы (рис. 5, в) образец удлиняется равномерно по всей длине с одновременным уменьшением толщины. В точке В начинается образование шейки. Образец в одном месте становится все тоньше — продолжает удлиняться и, наконец, разрывается. С образованием шейки рвутся только пластичные металлы. Поэтому участок кривой ВК характеризует показатель пластичности металла. В качестве характеристики пластичности используют относительное удлинение образца. Относительным удлинением б после разрыва называют отношение приращения длины /к образца после разрыва к его первоначальной расчетной длине /0, выраженное в %. Показателем пластичности является также относительное сужение 1|’ металла, которое определяется как отношение уменьшения площади Рк поперечного сечения образца после разрыва к первоначальной площади Р0 его поперечного сечения, выраженное в %. Относительное удлинение и относительное сужение определяют так называемую статическую вязкость металлов и сплавов. Методы измерения твердости. Твердость — это свойство металла сопротивляться при вдавливании в него более твердого тела. Испытания твердости металлов получили широкое распространение в условиях производства как наиболее простой и быстрый способ определения механического свойства. Существует три (статических) метода испытания на твердость, называемых по имени их изобретателей: метод Бринелля (ГОСТ 9012—59); метод Роквелла (ГОСТ 9013—59); метод Виккерса (ГОСТ 2999—75). Измерение твердости вдавливанием стального шарика по методу Бринелля заключается в том, что с помощью твердомера ТШ в поверхность испытуемого металла вдавливается стальной закаленный шарик диаметром 2,5; 5 или 10 мм под действием статической нагрузки (рис. 6, а). Отношение нагрузки Р к площади поверхности полученного отпечатка (лунки) дает значение твердости, обозначаемое НВ.

Теги: ,

Алюминиевые сплавы

Алюминиевые сплавы имеют плотность до 3 г/см3, высокие механические свойства. Они делятся на литейные и деформируемые (обрабатываемые давлением). Литейные алюминиевые сплавы (ГОСТ 2685—75) применяются для получения отливок. В зависимости от химического состава и свойств они делятся на пять групп, например АЛ2, АЛ4 и т. д. (цифры обозначают порядковый номер сплава). Деформируемые алюминиевые сплавы (согласно ГОСТ 4784—74) применяют для получения листов, проволоки, ленты, фасонных профилей и различных деталей ковкой, штамповкой или прессованием. К не-упрочняемым термической обработкой относятся сплавы алюминия с марганцем и алюминия с магнием и марганцем. Они обладают умеренной прочностью, имеют повышенную сопротивляемость коррозии, высокую пластичность, хорошо свариваются. Применяются для изготовления деталей, работающих в коррозионной среде, сварных деталей и деталей, получаемых глубокой штамповкой. Деформируемые сплавы, упрочняемые термообработкой, имеют небольшую плотность (около 3 г/см3), но высокую прочность (ав > 700 МПа); широко применяются в машиностроении и особенно в самолетостроении для изготовления ответственных деталей. Наиболее распространенным сплавом этой группы является дюралюминий, содержащий в качестве основного компонента медь и в качестве дополнительных легирующих элементов магний, марганец, титан и др. Дюралюминий маркируют буквой Д и порядковым номером, например Д1, Д16, Д18. Для защиты от коррозии листовой дюралюминий подвергают плакированию. В марких таких деформируемых алюминиевых сплавов, как АК4, АК6, цифра обозначает порядковый номер сплава, а буквы — название и назначение его (алюминиевый ковочный). Эти сплавы применяются для изготовления поршней авиационных моторов, лопастей винтов, картеров двигателей и других деталей машин.

Теги: , , , , ,