Тег «припои»

Пайка металлов

Пайкой называют способ образования неразъемного соединения деталей с помощью специальных металлов-припоев. Процесс пайки состоит во введении расплавленного припоя в поверхностный слой соединяемых частей в месте их соприкосновения. Соединение частей основного металла происходит вследствие взаимной диффузии между расплавленным припоем и предварительно нагретым основным металлом. Перед пайкой соединяемые поверхности подвергают химической очистке с помощью флюсов. Флюсы служат также и для защиты от окисления кислородом воздуха или пламенем. Пайка применяется для соединения углеродистых и легированных сталей всех марок, цвет-пых металлов и их сплавов, твердых сплавов и разнородных металлов, а также металлов с неметаллическими материалами. При низкотемпературной пайке используют припои с температурой плавления ниже 400° С — оловянносвннцовистые (ПОС), легкоплавкие и специальные. При высокотемпературной пайке применяют припои с температурой плавления выше 400° С — медноцинковые, серебряные и другие. Нагрев при пайке производят паяльниками, газовыми горелками, электрическим током (электродуговая, индукционная пайка и пайка сопротивлением). Применяют также пайку в печах и пайку погружением в расплавленный припой или в расплавленную соль. Пайка алюминия осуществляется с применением ультразвука.

Теги: ,

МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ СПОСОБОВ СВАРКИ

В зависимости от способа подачи присадочного материала и флюсов к месту сварки, степени осадки свариваемых деталей и управления источником тепла различают ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку. Применение автоматической и полуавтоматической дуговой сварки обеспечивает более стабильное качество сварного шва и высокую производительность процесса. При автоматической дуговой сварке механизируются управление дугой и подача материала. Нецелесообразно применять при массовом или крупносерийном производстве однородных деталей. Автоматическая сварка голым электродом под гранулированным флюсом по сравнению с ручной сваркой имеет преимущества: более высокую производительность (в 5—10 раз); более однородное и высокое качество наплавленного металла; экономию электроэнергии за счет лучшего использования теплоты дуги; отсутствие надобности в защитных приспособлениях для сварщика (дуга горит под слоем флюса). Аппарат для дуговой сварки (рис. 33) состоит из источника питания (электросварочного генератора или трансформатора), автоматической сварочной головки, бункера для подачи флюса и каретки. Возбуждаемая дуга горит между кольцом голой электродной проволоки и свариваемой деталью под слоем гранулированного флюса. Автоматически действующая сварочная головка подает в сварочную зону электродную проволоку. В подготовленный шов насыпается гранулированный флюс, поступающий по шлангу из бункера. Сварной шов образуется перемещением сварочной Головки или изделия при помощи особого механизма подачи. Неиспользованные при сварке остатки флюса отсасываются обратно в бункер. Флюсы обеспечивают защиту металла от кислорода и азота воздуха, раскисляют и легируют металл. Сварка производится со скоростью 6—32 м/ч под слоем флюса. Полуавтоматическая сварка выполняется по той же схеме, но подача осуществляется сварщиком вручную вдоль выполняемого шва. При диффузионной сварке кроме установок для индивидуального производства с ручным управлением для серийного и поточно-массового производства применяются установки с полуавтоматическим или автоматическим программным управлением. Для образования сварного соединения не требуются электроды, припои, флюсы и другие вспомогательные материалы. Применяются различные автоматизированные способы и автоматические установки для контактной и других видов сварки. Предусмотрено дальнейшее развитие комплексной автоматизации и механизации сварочного производства. Контроль качества сварных соединений и конструкций проводится разрушающими и неразрушающими   Рис. 33. Схема дугосварочной автоматической установки для электрической сварки под слоем флюса: 1 — электрод (проволока); 2 — механизм подачи электрода; Я — бункер для флюса; 4 — флюс; 5 — ссариваемая деталь; 6 — шов; 7 — отсос неиспользованного флюса методами. К разрушающим методам относятся технологические пробы, механические испытания на твердость, ударную вязкость, изгиб, металлографические исследования, химический анализ, испытания на свариваемость, коррозионные испытания. К неразрушаю-щим — гидравлические, испытания на плотность и прочность сосудов, резервуаров, трубопроводов; пневматические, испытания керосином, магнитная, рентге-но- и гамма-дефектоскопия, ультразвуковой метод.

Теги: , , , , , , , ,