Тег «поры»

ОБРАБОТКА НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ

Основные узлы токарно-винторезного станка. Современный токарно-винторезный станок модели 16К20 (рис. 35) состоит из станины 6, основания 8, передней бабки 3 с коробкой скоростей, гитары сменных колес /, коробки подач 2, фартука 9, суппорта 4, задней бабки 5, привода 7 быстрых перемещений, органов управления и систем охлаждения и смазки. Станина 6 является основной несущей деталью, на которой монтируются все узлы станка; одновременно она служит для направления перемещения продольных салазок суппорта и задней бабки вдоль оси станка. Коробка скоростей служит для изменения частоты вращения шпинделя. У быстроходных токарных станков для уменьшения вибраций коробка скоростей выполнена в виде отдельного узла и размещена в передней тумбе совместно с приводом электродвигателя. Гитара сменных колес 1 служит для передачи вращения от передней бабки к коробке подач и для изменения передаточного отношения этой передачи в целях обеспечения нарезания всех типов резьб. Коробка подач 2 предназначена для изменения продольных и поперечных подач суппорта. В токарно-винторезном станке коробка подач осуществляет также установк\ нужного шага, при нарезании резьбы и передачу движения либо ходовому винту, либо ходовому валику. Первый используется при нарезании резьбы резцом, второй — для обточки Фартук 9 служит для размещения разъемной маточной гайки ходового винта и механизма подач, который передает вращение от ходового валика и одновременно преобразует вращательное движение в прямолинейное поступательное движение суппорта либо в продольном, либо в поперечном направлении. Суппорт 4 обеспечивает возможность механического перемещения резца в продольном и поперечном направлениях и движения его под любым углом к оси шпинделя. Задняя бабка 5 выполняет функцию второй опоры при обработке длинных деталей в центрах. В то же время она используется для закрепления и подачи инструмента при обработке отверстий сверлами, зенкерами, развертками и при нарезании резьбы метчиками и плашками. Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно производить самые разнообразные работы: обтачивать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверхности вращения, подрезать торцы и соответственно обрабатывать плоскости, прорезать канавки различного профиля, производить отрезание, нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы любого профиля. Кроме того, на токарных станках с помощью инструментов, устанавливаемых в пиноли задней бабки, можно производить сверление, зенкерование и развертывание отверстий, расположенных соосно со шпинделем станка, а также нарезать внутренние и наружные крепежные резьбы с помощью метчиков и плашек.

Теги:

Формовка

Для изготовления литейных форм по модели в формовочном материале образуют полости, соответствующие по очертаниям и размерам изготовляемой отливке, а затем заполняют их расплавленным металлом. Формовка бывает ручная и машинная. Ручная формовка применяется в индивидуальном, машинная — в серийном и массовом производстве. Поскольку ручная формовка малопроизводительна и трудоемка, она имеет ограниченное применение. Основным способом является машинная формовка, осуществляемая на специальных формовочных машинах при этом механизируются две операции: уплотнение смеси в опоке и извлечение модели из формы. Опоки служат для изготовления литейных форм и представляют собой литые или сварные ящики без дна, выполненные из чугуна, стали или алюминиевых сплавов. Машинную формовку производят по модельным плитам, на которых установлены модели. К модельным плитам прикрепляют опоки. По способу уплотнения формовочной смеси в опоках формовочные машины делятся на встряхивающие, прессовые, пескометы. Прессовые машины применяют для уплотнения формовочной смеси прессованием. Этим способом изготовляют литейные формы в опоках высотой до 1000 мм. В настоящее время для изготовления литейных форм прессованием применяются высокопроизводительные автоматические прессово-формовочные линии (АПФЛ) и дистанционно управляемые прессово-формовочные линии (ДУПФЛ). Пескометы применяются для наполнения формовочной смесью опок с одновременным ее уплотнением. Изготовление стержней. Для изготовления стержней чаще применяют разъемные стержневые ящики. На рис. 22 изображен разъемный, состоящий из двух половин 1 и 2 стержневой ящик для изготовления вручную цилиндрического стержня 4. Рабочие поверхности ящика предварительно припыливают ликоподием или опрыскивают керосином (металлические ящики) для предохранения от прилипания смеси. Собранный ящик набивают стержневой смесью, затем снимают скобу 3 и раскрепляют ящик. Его половинки легким постукиванием отделяют от стержня 4, который затем сушат. Для увеличения прочности стержней в них вкладывают металлические каркасы, представляющие собой чугунную рамку 5 со стальными прутками 6. Машины, применяемые для изготовления стержней, по конструкции и работе сходны с формовочными машинами. В крупносерийном и массовом производстве ши- роко применяются пескодувные и пескострельные машины. Сушка форм и стержней производится в сушилах периодического и непрерывного действия. Применяется также сушка стержней токами высокой частоты. Система каналов, по которой жидкий металл поступает в форму, называется литниковой системой. Обычная литниковая система (рис. 23) состоит из литниковой чаши /, стояка 2, шлаковика 3 и питателей 4. Число и расположение питателей определяются конструкцией и размерами отливки. На высоких частях отливок устанавливают выпоры 5 для выхода газов. Для борьбы с усадочными раковинами на крупных отливках устанавливаются прибыли. В небольших литейных цехах и при изготовлении единичных, крупных отливок формы заливают на формовочной площадке. В конвейерных литейных цехах заливку производят на конвейере. Формовочные машины устанавливают вдоль замкнутою конвейера (рис. 24), который состоит из ряда тележек 7, непрерывно движущихся Рис. 23. Литниковая система: а — устройство нормальной литниковой системы; б — установка литника и выпора на отливке по рельсовому пути 6 при помощи привода 8. Изготовленные на машинах формы собирают на рольгангах /, в нижнюю полуформу помещают стержни, затем верхней полуформой накрывают нижнюю по фиксирующим штырям верхней опоки. Собранные готовые формы 2 с помощью монорельсов 14 и пневматических подъемников 12 ставят или сталкивают по рольгангу на тележки конвейера в заливочное отделение. Там производится заливка форм из заливочных ковшей 4, подаваемых к месту заливки от плавильных агрегатов с помощью монорельсов 3 и тельферов 5. Перед заливкой формы крепятся скобками или загружаются грузами. Залитые формы проходят через охладительный кожух 9 и поступают в отделение выбивки, где формы снимают с конвейера пневматическим подъемником 12, ставят на выбивную решетку // или сталкивают на нее специальным толкателем, а затем выбивают. Выбитая формовочная смесь поступает через выбивную решетку на транспортер 10 и направляется в земле-приготовительное отделение. Пустые опоки возвращаются пневматическим подъемником по

Теги: , , , , , , ,

РЕЗИНЫ

Резиной называют продукты переработки натурального каучука (НК) или искусственного синтетического каучука (СК) с вулканизатором (серой) и с различными добавками Резина характеризуется высокой эластичностью, износостойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами и химической стойкостью. Совокупность таких свойств выдвинула резину в число незаменимых материалов в различных отраслях народного хозяйства. Технология производства резины состоит из следующих этапов: приготовления резиновых смесей; переработки смесей в полуфабрикаты и изделия; вулканизации. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы с целью придания ему пластичности, а затем вносят необходимые добавки и подвергают смешиванию в специальных смесителях. Полученную таким образом смесь (однородную массу) называют сырой резиной. Сырая резина подвергается дальнейшей переработке: выдавливанию на червячных прессах заготовок для труб, стержней и других изделий; прессованию в пресс-формах, в вальцах (каландрах) — для получения гладких и рифленых листов; литью под давлением. Завершающим этапом процесса является вулканизация готовых изделий. Горячая вулканизация осуществляется в специальных котлах (автоклавах) в среде насыщенного водяного пара при температуре 140— 160° С и давлении 0,3—0,4 МПа или на гидравлических прессах в горячих формах. Холодную вулканизацию выполняют путем введения в резину раствора полухлористой серы. Вулканизация повышает пластичность, упругость, прочность. Прорезинивание ткани выполняют на специальных клеепропиточных роликовых машинах при непрерывном движении ткани через систему роликов. Для увеличения прочности резины изделия армируют: вводят в стенки упрочняющий материал — стальную проволоку или сетку, стеклянную или капроновую ткань. Для получения пористой, ячеистой резины в состав сырой резины вводят материалы, которые при нагревании разлагаются, образуя в резине поры, ячейки. В зависимости от методов изготовления различают резину штампованную, формовую и клееную, а по назначению — общего назначения, теплостойкую, морозостойкую, масло- и бензостойкую, кислото- и щело-честойкую, для работы на дизельном топливе, для пищевой промышленности. По свойствам резину разделяют на два класса: мягкую (эластичную), содержащую 1—3% оеры, и 1вердую (средней и повышенной твердости), называемую эбонитом. Эбонит — термопластичный материал с высокими диэлектрическими и химическими свойствами (содержит 27—35% серы) — выпускают в виде листов, стержней и трубок Из эбонита изготавливают детали электроприборов, оси, валики, прокладки. Изделия из резины стандартизированы Например, из листовой резины (ГОСТ 7338—77) изготавливают уплотнители, амортизаторы, прокладки. В промышленности широко применяют ремни (плоские, приводные, тканевые прорезиненные, клиновые из кордткани или кордшнура) и многие другие детали и изделия из резины.

Теги: , , , , , , , ,