Тег «шов»

МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ СПОСОБОВ СВАРКИ

В зависимости от способа подачи присадочного материала и флюсов к месту сварки, степени осадки свариваемых деталей и управления источником тепла различают ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку. Применение автоматической и полуавтоматической дуговой сварки обеспечивает более стабильное качество сварного шва и высокую производительность процесса. При автоматической дуговой сварке механизируются управление дугой и подача материала. Нецелесообразно применять при массовом или крупносерийном производстве однородных деталей. Автоматическая сварка голым электродом под гранулированным флюсом по сравнению с ручной сваркой имеет преимущества: более высокую производительность (в 5—10 раз); более однородное и высокое качество наплавленного металла; экономию электроэнергии за счет лучшего использования теплоты дуги; отсутствие надобности в защитных приспособлениях для сварщика (дуга горит под слоем флюса). Аппарат для дуговой сварки (рис. 33) состоит из источника питания (электросварочного генератора или трансформатора), автоматической сварочной головки, бункера для подачи флюса и каретки. Возбуждаемая дуга горит между кольцом голой электродной проволоки и свариваемой деталью под слоем гранулированного флюса. Автоматически действующая сварочная головка подает в сварочную зону электродную проволоку. В подготовленный шов насыпается гранулированный флюс, поступающий по шлангу из бункера. Сварной шов образуется перемещением сварочной Головки или изделия при помощи особого механизма подачи. Неиспользованные при сварке остатки флюса отсасываются обратно в бункер. Флюсы обеспечивают защиту металла от кислорода и азота воздуха, раскисляют и легируют металл. Сварка производится со скоростью 6—32 м/ч под слоем флюса. Полуавтоматическая сварка выполняется по той же схеме, но подача осуществляется сварщиком вручную вдоль выполняемого шва. При диффузионной сварке кроме установок для индивидуального производства с ручным управлением для серийного и поточно-массового производства применяются установки с полуавтоматическим или автоматическим программным управлением. Для образования сварного соединения не требуются электроды, припои, флюсы и другие вспомогательные материалы. Применяются различные автоматизированные способы и автоматические установки для контактной и других видов сварки. Предусмотрено дальнейшее развитие комплексной автоматизации и механизации сварочного производства. Контроль качества сварных соединений и конструкций проводится разрушающими и неразрушающими   Рис. 33. Схема дугосварочной автоматической установки для электрической сварки под слоем флюса: 1 — электрод (проволока); 2 — механизм подачи электрода; Я — бункер для флюса; 4 — флюс; 5 — ссариваемая деталь; 6 — шов; 7 — отсос неиспользованного флюса методами. К разрушающим методам относятся технологические пробы, механические испытания на твердость, ударную вязкость, изгиб, металлографические исследования, химический анализ, испытания на свариваемость, коррозионные испытания. К неразрушаю-щим — гидравлические, испытания на плотность и прочность сосудов, резервуаров, трубопроводов; пневматические, испытания керосином, магнитная, рентге-но- и гамма-дефектоскопия, ультразвуковой метод.

Теги: , , , , , , , ,

Сортамент проката

Продукцией прокатного производства являются готовые изделия (например, балки, трубы, рельсы и др.), заготовки для последующей обработки ковкой, штамповкой, волочением или резанием, сортовой прокат (круг, квадрат, прямоугольник, швеллер, двутавровые балки) и специальные виды проката. К последним относится изготовление труб, бандажей, дисковых колес, турбинных лопаток и т. д. Прокаткой получают трубы бесшовные и со швом (сварные трубы). Наиболее распространенным способом получения бесшовных труб является прокатка заготовки круглого сплошного сечения сначала на специальном трубопрокатном прошивном стане поперечно-винтовой прокатки (стан косой прокатки), в котором заготовка получает винтообразное движение, вследствие чего внутри ее образуется полость, а затем на стане продольной прокатки (пилигриммовом стане), где из полой заготовки получают трубу требуемых размеров.

Теги:

Лазерная сварка

В качестве источника теплоты при сварке лазером используется мощный, концентрированный световой луч (лазер), получаемый в специальной установке, являющийся тепловым источником с высокой плотностью энергии — до 107 —108 Вт/см2. Лазером можно обрабатывать материалы в любой среде, проводящей свет (воздух, вакуум, инертные газы). Луч лазера применяется в приборостроении при сварке малогабаритных деталей, толщина которых ограничивается десятыми долями миллиметра. Световая мощность лазера достаточна для расплавления и доведения до кипения любых металлов. Электрошлаковая сварка под слоем флюса. При этом способе (рис. 31) между установленными вертикально свариваемыми частями создается большой зазор (а — 30-4-50 мм), в который^ засыпается слой специального флюса толщиной 50—70 мм. При пропускании через флюс тока от специального трансформатора 3 флюс расплавляется и образует между свариваемыми частями / шлаковую ванну, 4, обладающую большим электрическим сопротивлением, вследствие чего ток, проходя через расплавленный флюс, выделяет большое количество теплоты. Расплавленный флюс шлаковой ванны, нагретой до температуры около 2000° С, соприкасаясь с боковыми поверхностями свариваемых частей /, оплавляет их и одновременно расплавляет присаживаемую в шлаковую ванну электродную проволоку 2. Под шлаковой ванной создается металлическая ванна 5, которая по мере остывания металла отвердевает, образуя прочный сварной шов 6, соединяющий свариваемые части. Этим способом можно сваривать за один проход стали разных марок практически неограниченной толщины.

Теги: , , , ,

Холодная сварка

Эта сварка осуществляется давлением без нагрева, путем пластического деформирования металлов в местах сварки. Применяется для соединения металлов, обладающих достаточной пластичностью, например алюминия, меди, дюралюминия. Прочное, неразъемное соединение образуется в результате сближения свариваемых поверхностей до образования металлических связей между ними при приложении больших удельных давлений. При этом происходит разрыв пленки окислов на свариваемых поверхностях и образование чистых поверхностей металла. Холодной сваркой могут быть выполнены точечные, шовные и стыковые соединения (например, соединение проволок и шин встык, сварку полых деталей по контуру, листов в нахлестку). Способ высокопроизаодите-лен й легко поддается автоматизации.

Теги: , ,