Тег «мост»

Алюминиевые сплавы

Алюминиевые сплавы имеют плотность до 3 г/см3, высокие механические свойства. Они делятся на литейные и деформируемые (обрабатываемые давлением). Литейные алюминиевые сплавы (ГОСТ 2685—75) применяются для получения отливок. В зависимости от химического состава и свойств они делятся на пять групп, например АЛ2, АЛ4 и т. д. (цифры обозначают порядковый номер сплава). Деформируемые алюминиевые сплавы (согласно ГОСТ 4784—74) применяют для получения листов, проволоки, ленты, фасонных профилей и различных деталей ковкой, штамповкой или прессованием. К не-упрочняемым термической обработкой относятся сплавы алюминия с марганцем и алюминия с магнием и марганцем. Они обладают умеренной прочностью, имеют повышенную сопротивляемость коррозии, высокую пластичность, хорошо свариваются. Применяются для изготовления деталей, работающих в коррозионной среде, сварных деталей и деталей, получаемых глубокой штамповкой. Деформируемые сплавы, упрочняемые термообработкой, имеют небольшую плотность (около 3 г/см3), но высокую прочность (ав > 700 МПа); широко применяются в машиностроении и особенно в самолетостроении для изготовления ответственных деталей. Наиболее распространенным сплавом этой группы является дюралюминий, содержащий в качестве основного компонента медь и в качестве дополнительных легирующих элементов магний, марганец, титан и др. Дюралюминий маркируют буквой Д и порядковым номером, например Д1, Д16, Д18. Для защиты от коррозии листовой дюралюминий подвергают плакированию. В марких таких деформируемых алюминиевых сплавов, как АК4, АК6, цифра обозначает порядковый номер сплава, а буквы — название и назначение его (алюминиевый ковочный). Эти сплавы применяются для изготовления поршней авиационных моторов, лопастей винтов, картеров двигателей и других деталей машин.

Теги: , , , , ,

Антифрикционные сплавы

Они применяются для изготовления вкладышей подшипников скольжения. Они должны иметь небольшую твердость, высокую теплопроводность, хорошую прирабатываемость, небольшой коэффициент трения, микропористость для удержания смазки, высокую коррозионную стойкость в среде масел. В качестве антифрикционных сплавов применяют антифрикционные чугуны (ГОСТ 1585—70), например АЧС-1; АЧС-2; АЧВ-1, бронзы, баббиты, алюминиевые сплавы, порошковые материалы. ГОСТ 1209—73 и ГОСТ 1320—74 рекомендуют для заливки вкладышей подшипников применять баббиты оловянные и свинцовые с добавкой меди, сурьмы, кальция, натрия и т. д.: например, Б83; Б83С; Б88; Б16; БКА. Наиболее качественными из этих баббитов являются баббиты на оловянной основе Б88 и Б83. Они имеют хорошую сопротивляемость ударным нагрузкам, минимальный коэффициент трения (со смазкой). Применяются для изготовления ответственных подшипников паровых турбин, мощных электродвигателей, турбокомпрессоров. Низкая температура плавления баббитов (380—480° С) облегчает их применение для заливки подшипников. Из алюминиевых антифрикционных сплавов наибольшее применение имеет сплав АСМ, который заменил бронзу БрСЗО в подшипниках коленчатых валов трактора.  

Теги: , , , ,

Консольно-фрезерные станки

В зависимости от конструкции консольно-фрезерные станки именуют вертикальными, горизонтальными, универсальными и широкоуниверсальными. Универсальные консольно-фрезерные станки (рис. 37) состоят из следующих узлов: основания /, которое одновременно является баком для сбора охлаждающей жидкости, станины 2, на которой смонтированы все узлы станка, привода с коробкой скоростей 3, шпиндельного узла 5 с переборным устройством, хобота 4 с подвесками 6 и 7, служащими для поддержания шпиндельных фрезерных оправок, консоли 11, поперечных салазок 10, поворотной части стола 9, стола 13, привода подач 12 и дополнительных связей 8 хобота с консолью. Для производства фрезерных работ отечественная станкостроительная промышленность выпускает также бесконсольные, продольные, копировальные и специализированные фрезерные станки.

Теги:

Скорость охлаждения

Скорость охлаждения. Для получения структуры мартенсита требуется переохладить аустенит путем быстрого охлаждения стали, находящейся при температуре наименьшей устойчивости аустенита, т. е. при 650—550° С. В зоне температур мартенситного превращения, т. е. ниже 300° С, наоборот, выгоднее применять замедленное охлаждение, так как образующиеся структурные напряжения успевают выравняться, а твердость образовавшегося мартенсита практически не снижается. Прокаливаемость. Чрезвычайно важной характеристикой является прокаливаемость стали. Она характеризуется глубиной проникновения закалки от охлаждаемой поверхности.в тело детали. При сквозной прокаливаемое™ все сечение закаливаемой детали приобретает однородную структуру и свойства не только непосредственно после закалки, но и после отпуска. При малой прокаливаемости сердцевина детали имеет меньшую прочность, чем закалившиеся слои. Условились закаленными считать слои, в которых содержится не менее 50% мартенсита. Виды закалки стали. По способу охлаждения различают следующие основные виды закалки: прерывистую, ступенчатую, изотермическую. При прерывистой закалке охлаждение ведут последовательно в двух средах: сначала в воде, затем на воздухе или в масле. Это обеспечивает менее резкое охлаждение. При ступенчатой закалке сначала охлаждают в соляном расплаве, нагретом на 50—70° С выше температуры начала мартен-ситного превращения, короткое время выдерживают при этой температуре, а затем охлаждают на воздухе. Короткая остановка при охлаждении способствует выравниванию температуры по сечению детали, что уменьшает напряжения, возникающие в процессе закалки. При изотермической закалке или закалке в горячих средах деталь быстро охлаждают в среде, нагретой на 50—70° С выше, чем температура начала мартенситного превращения, и продолжительно выдерживают при этой температуре до полного распада аустенита. Получается не мартенсит, а близкий к нему по твердости, но более вязкий и прочный игольчатый троостит. Дальнейшее охлаждение ведут на воздухе.

Теги: ,