Архив за августа 2008

Кислородно-конверторный способ

Кислородно-конверторный способ экономичнее мартеновского, однако последний еще длительное время будет применяться, поэтому важно повысить его производительность и понизить себестоимость. Это достигается применением кислорода, что уменьшает расход топлива на 5—10% и увеличивает выплавку стали на 20—30%. Вторым важным фактором является создание двухванной печи (рис. 14) с целью более полного использования теплоты отходящих газов. Когда в правой ванне (//) идет нагрев и плавление твердых материалов, т. е. процессы, требующие наибольшей затраты теплоты, в левой (/) происходит продувка кислородом жидкого чугуна через трубку 1, Выделяющаяся при этом окись углерода СО направляется в правую ванну V и сгорает над твердыми переплавляемыми материалами при участии Ог, вдуваемого через трубку 2, превращаясь в СОг. Образующаяся теплота способствует более быстрому нагреву металла. После выпуска стали из левой ванны в нее загружают твердые материалы, а в правую заливают чугун и начинают продувку его кислородом. Тогда теплота перемещается справа налево. Плавка в двухванных печах резко увеличивает производительность печи. Плавка в электрических печах. Электроплавка — важнейший способ получения стали высокого качества для ответственных деталей машин и инструментов. Она имеет ряд преимуществ перед мартеновской и кислородно-конверторной’плавкой. Высокая температура позволяет вводить большое количество флюсов, что обеспечивает более полное удаление серы и фосфора. Отсутствие окислительной атмосферы уменьшает содержание окиси железа в стали. В электропечи можно получить стали, легированные тугоплавкими элементами. По производству электростали СССР занимает ведущее место в мире. Электроплавка производится в дуговых и индукционных печах. Производительность современных дуговых электропечей (рис. 15) достигает 200 т за одну плавку. Сталь выплавляется из металлического лома при добавке чугуна (для науглероживания), окалины и железной руды (для окисления примесей). Флюсом служит известняк. Процесс плавки состоит в следующем. После загрузки печи к электродам подводят ток, возникает дуга с температурой 3500° С. Начинается плавление материалов. Окисляются кремний, марганец, фосфор, т. е. все примеси, кроме серы. Окислы переходят в шлак, который сливают, после чего происходит науглероживание металла и его раскисление. Затем удаляют серу. В конце плавки сталь окончательно раскисляют и доводят до получения нужного состава. При плавке легированной стали в печь вводят специальные ферросплавы.

Теги: , , , , ,

Нумерация

В СССР принята единая система условных обозначений станков, основанная на присвоении каждой модели станка шифра (номера). Все станки делятся на 10 групп, каждая группа подразделяется на 10 типов и каждый тип — на 10 типоразмеров. Номер, присваиваемый каждой модели станка, может состоять из трех или четырех цифр и букв. Первая цифра номера показывает группу, к которой относится данный станок. Вторая цифра указывает на тип станка в данной группе. Третья или третья и четвертая цифры совместно указывают условный размер станка. Для того чтобы обозначить конструктивное исполнение станков одного и того же размера, но с различной технической характеристикой, между цифрами вводится буква. Буквы, расположенные в конце номера, означают выпуск станков различных модификаций одной и той же базовой модели.

Теги:

РЕЗИНЫ

Резиной называют продукты переработки натурального каучука (НК) или искусственного синтетического каучука (СК) с вулканизатором (серой) и с различными добавками Резина характеризуется высокой эластичностью, износостойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами и химической стойкостью. Совокупность таких свойств выдвинула резину в число незаменимых материалов в различных отраслях народного хозяйства. Технология производства резины состоит из следующих этапов: приготовления резиновых смесей; переработки смесей в полуфабрикаты и изделия; вулканизации. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы с целью придания ему пластичности, а затем вносят необходимые добавки и подвергают смешиванию в специальных смесителях. Полученную таким образом смесь (однородную массу) называют сырой резиной. Сырая резина подвергается дальнейшей переработке: выдавливанию на червячных прессах заготовок для труб, стержней и других изделий; прессованию в пресс-формах, в вальцах (каландрах) — для получения гладких и рифленых листов; литью под давлением. Завершающим этапом процесса является вулканизация готовых изделий. Горячая вулканизация осуществляется в специальных котлах (автоклавах) в среде насыщенного водяного пара при температуре 140— 160° С и давлении 0,3—0,4 МПа или на гидравлических прессах в горячих формах. Холодную вулканизацию выполняют путем введения в резину раствора полухлористой серы. Вулканизация повышает пластичность, упругость, прочность. Прорезинивание ткани выполняют на специальных клеепропиточных роликовых машинах при непрерывном движении ткани через систему роликов. Для увеличения прочности резины изделия армируют: вводят в стенки упрочняющий материал — стальную проволоку или сетку, стеклянную или капроновую ткань. Для получения пористой, ячеистой резины в состав сырой резины вводят материалы, которые при нагревании разлагаются, образуя в резине поры, ячейки. В зависимости от методов изготовления различают резину штампованную, формовую и клееную, а по назначению — общего назначения, теплостойкую, морозостойкую, масло- и бензостойкую, кислото- и щело-честойкую, для работы на дизельном топливе, для пищевой промышленности. По свойствам резину разделяют на два класса: мягкую (эластичную), содержащую 1—3% оеры, и 1вердую (средней и повышенной твердости), называемую эбонитом. Эбонит — термопластичный материал с высокими диэлектрическими и химическими свойствами (содержит 27—35% серы) — выпускают в виде листов, стержней и трубок Из эбонита изготавливают детали электроприборов, оси, валики, прокладки. Изделия из резины стандартизированы Например, из листовой резины (ГОСТ 7338—77) изготавливают уплотнители, амортизаторы, прокладки. В промышленности широко применяют ремни (плоские, приводные, тканевые прорезиненные, клиновые из кордткани или кордшнура) и многие другие детали и изделия из резины.

Теги: , , , , , , , ,

ОБРАБОТКА НА СВЕРЛИЛЬНЫХ И РАСТОЧНЫХ СТАНКАХ

Большинство деталей машин и механизмов имеет круглые отверстия — неточные (крепежные) и точные (посадочные). Отверстия бывают сквозные и глухие, цилиндрические, конические и резьбовые. Особое место занимают глубокие отверстия, в которых длина в 10 раз и более превышает диаметр. Станки сверлильной группы предназначены для обработки всех типов круглых отверстий. Вертикз;;ьно-сверлильные станки. Вертикально-сверлильный станок современной конструкции (рис. 36) состоит из основания /, колонны 6, коробки скоростей 5, направляющего кронштейна 4, в котором смонтированы механизм подач и шпиндельный узел 3, стола 2 и противовеса, расположенного внутри колонны. Коробка скоростей с электродвигателем монтируется на верхней части колоний, установленной на основании. Основание делается пустотелым и является одновременно баком для сбора охлаждающей жидкости. Направляющий кронштейн со шпиндельным узлом и стол могут перемещаться по направляющим колонны и закрепляться в нужном положении, в соответствии с размерами обрабатываемой детали. В вертикально-сверлильных станках движение резания и движение подачи получает шпиндель с режущим инструментом. Для совмещения оси шпинделя с осью обрабатываемого отверстия необходимо вручную перемещать обрабатываемую деталь на столе станка. Вследствие этого вертикально-сверлильные станки успешно применяются только для обработки сравнительно легких и компактных деталей.

Теги: