Тег «смеси»

РЕЗИНЫ

Резиной называют продукты переработки натурального каучука (НК) или искусственного синтетического каучука (СК) с вулканизатором (серой) и с различными добавками Резина характеризуется высокой эластичностью, износостойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами и химической стойкостью. Совокупность таких свойств выдвинула резину в число незаменимых материалов в различных отраслях народного хозяйства. Технология производства резины состоит из следующих этапов: приготовления резиновых смесей; переработки смесей в полуфабрикаты и изделия; вулканизации. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы с целью придания ему пластичности, а затем вносят необходимые добавки и подвергают смешиванию в специальных смесителях. Полученную таким образом смесь (однородную массу) называют сырой резиной. Сырая резина подвергается дальнейшей переработке: выдавливанию на червячных прессах заготовок для труб, стержней и других изделий; прессованию в пресс-формах, в вальцах (каландрах) — для получения гладких и рифленых листов; литью под давлением. Завершающим этапом процесса является вулканизация готовых изделий. Горячая вулканизация осуществляется в специальных котлах (автоклавах) в среде насыщенного водяного пара при температуре 140— 160° С и давлении 0,3—0,4 МПа или на гидравлических прессах в горячих формах. Холодную вулканизацию выполняют путем введения в резину раствора полухлористой серы. Вулканизация повышает пластичность, упругость, прочность. Прорезинивание ткани выполняют на специальных клеепропиточных роликовых машинах при непрерывном движении ткани через систему роликов. Для увеличения прочности резины изделия армируют: вводят в стенки упрочняющий материал — стальную проволоку или сетку, стеклянную или капроновую ткань. Для получения пористой, ячеистой резины в состав сырой резины вводят материалы, которые при нагревании разлагаются, образуя в резине поры, ячейки. В зависимости от методов изготовления различают резину штампованную, формовую и клееную, а по назначению — общего назначения, теплостойкую, морозостойкую, масло- и бензостойкую, кислото- и щело-честойкую, для работы на дизельном топливе, для пищевой промышленности. По свойствам резину разделяют на два класса: мягкую (эластичную), содержащую 1—3% оеры, и 1вердую (средней и повышенной твердости), называемую эбонитом. Эбонит — термопластичный материал с высокими диэлектрическими и химическими свойствами (содержит 27—35% серы) — выпускают в виде листов, стержней и трубок Из эбонита изготавливают детали электроприборов, оси, валики, прокладки. Изделия из резины стандартизированы Например, из листовой резины (ГОСТ 7338—77) изготавливают уплотнители, амортизаторы, прокладки. В промышленности широко применяют ремни (плоские, приводные, тканевые прорезиненные, клиновые из кордткани или кордшнура) и многие другие детали и изделия из резины.

Теги: , , , , , , , ,

Термитная сварка

Термитная сварка осуществляется путем нагрева и расплавления свариваемых металлов теплом термитов — порошкообразных горящих смесей металлов с окислами металлов, главным образом алюминиевого термита (смеси 22% алюминия и 78% железной окалины). В связи с низкой производительностью процесса и дефицитностью алюминия термитная сварка применяется в ограниченных размерах, в основном для сварки рельсовых стыков трамвайных путей. Магниевый термит (смесь порошкообразного магния и железной окалины) применяется для сварки стальных телеграфных и телефонных проводов связи.

Теги: , , ,

ХИМИКО-ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

Химико-термической обработкой называют процесс, заключающийся в сочетании термического и химического воздействия для изменения состава, структуры и свойств поверхностного слоя стали. Химико-термическая обработка основана на диффузии (проникновении) в атомно-кристаллическую решетку железа атомов различных химических элементов при нагреве стальных деталей в среде, богатой этими элементами. Наибольшее распространение получили следующие виды химико-термической обработки. Цементация — процесс, состоящий в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали углеродом до оптимальной концентрации 0,8—1,1% и получении после закалки высокой твердости поверхности (ЯК 700 — 800) при сохранении вязкой сердцевины. Цементации подвергаются детали, изготовленные из низкоуглеродистых сталей (0,1—0,25 С) или из легированных низкоуглеродистых сталей. При цементации используют естественные и искусственные газы или жидкий карбюризатор (бензол, пиробензол, керосин и др.), который подается непосредственно в рабочее пространство печи. При нагреве происходит разложение метана по реакции СН4 = С + 2Н2. Атомарный углерод поглощается поверхностью стали и проникает в глубину детали. Газовая цементация деталей производится при температуре 930—950° С. Азотирование заключается в диффузионном насыщении поверхностного слоя азотом. Азотирование повы- шает твердость поверхностного слоя, его износостойкость, предел выносливости и сопротивление коррозии в среде атмосферного воздуха, воды, пара и т. д. Азотирование проводят обычно при 500—600° С (для повышения износостойкости и прочности) или при 600—800° С (для повышения коррозионной стойкости) в среде аммиака, который при указанных температурах диссоциирует с образованием атомарного азота по реакции 2ЫН3 —> + 6Н Атомарный азот диффундирует в железо. В сталях, легированных алюминием, хромом и молибденом, твердость азотированного слоя достигает НУ 1200. Обычно при азотировании получают слой толщиной 0,2—0,6 мм. Иитроцементация и цианирование — поверхностное насыщение деталей одновременно углеродом и азотом. Процесс выполняют либо в газовой среде, либо в расплавленной ванне из цианистых солей. В первом случае процесс называют нитроцементацией, во втором — цианированием. Газовая нитроцементация позволяет повысить износостойкость обрабатываемых деталей и сделать процесс более рентабельным. При низких температурах поверхностный слой стали насыщается преимущественно азотом, а при высоких — углеродом. Детали нагревают в газовой смеси, состоящей из науглероживающего газа (90—98%) и аммиака (2—10%). Кроме того, применяют специальный жидкий карбюризатор — триэтаноламин (С2Н60)3Ы, вводимый в виде капель в рабочее пространство. Газовое цианирование (нитроцементацию) разделяют на высокотемпературное (при 800—950° С) и низкотемпературное (при 550—600е С). Высокотемпературное цианирование применяют для получения высокой твердости и износостойкости поверхности деталей из конструкционных сталей с получением слоя глубиной 0,2—1,0 мм. После нитроцементации детали закаливают и затем подвергают низкому отпуску. Низкотемпературное цианирование выполняют в течение 5—10 ч в среде эндогаза или газа, полученного из синтина (смесь углеводородов) с добавлением 12—20% аммиака, или путем использования триэтаноламина. В результате такой обработки на поверхности стали образуется тонкий карбонитридный слой (толщиной 0,15—0,20 мм), обладающий высокой износостойкостью. Перед низкотемпе- ратурным цианированием производится полная механическая и термическая обработка деталей. К числу новых методов химико-термической обработки относят насыщение поверхности стали бором. Вирирование повышает твердость (НУ 2000), сопротивление абразивному износу и коррозионную стойкость. Борированная сталь теплостойка до 900° С, жаростойка до 800° С, однако борированные слои обладают высокой хрупкостью. При сульфидировании производят насыщение поверхности стали серой, азотом и углеродом на глубину 0,2—0,3 мм для повышения износостойкости, прирабатываемости деталей при трении и устойчивости их против задиров. Диффузионная металлизация — процесс насыщения поверхности стали алюминием (алитирование), хромом (хромирование), кремнием (силицирование). Металлизация кремнием повышает кислотоупорность, хромом или алюминием — жаростойкость, хромом, азотом и углеродом — износостойкость и т. д. Металлы образуют с железом твердые растворы замещения, поэтому диффузия их осуществляется значительно труднее, чем диффузия углеро
да или азота. В связи с этим процессы диффузионной металлизации выполняют при высоких температурах: алитирование — при 900—1000° С, силицирование — при 950—1050° С. Применение диффузионной металлизации во многих случаях не только вполне оправдано, но и является экономически выгодным. Так, детали жаростойкие при температуре до 1000—1100° С, изготовляют из простых углеродистых сталей, а с поверхности насыщают алюминием, хромом или кремнием, что значительно выгоднее, чем применение специальных легированных жаростойких сталей.

Теги: , , , , , , , , , , ,

ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ 0 ЛИТЕЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Для изготовления отливок применяются серые и белые чугуны; углеродистые и легированные стали; бронзы, латуни, литейные алюминиевые, литейные магниевые, литейные тугоплавкие сплавы, на основе титана ниобия, ванадия, молибдена, вольфрама). Технологический процесс получения отливок. Основными операциями процесса получения отливок являются: изготовление модели, выполнение литейной формы, плавка металла и заливка его в формы, выбивка отливок из форм, обрубка и очистка литья. Наибольшее применение находит изготовление отливок в песчаных формах. Чтобы сделать литейную форму, необходимы модель и стержневой ящик. Форма модели соответствует внешней форме будущей отливки. В стержневом ящике изготовляется стержень, служащий для образования внутренних полостей отливки. Модели и стержневые ящики делаются цельными, разъемными, из двух и более частей и с отъемными частями, что облегчает выемку модели из формы и стержня из ящика. Модельный комплект изготовляют по чертежам отливки. На рис. 21 показана отливка / и служащая для ее изготовления разъемная модель 2; у модели имеются специальные выступы К, называемые знаками модели, они служат для создания в форме опорных отпечатков, необходимых для установки стержня Разъемный стержневой ящик 3 имеет соответствующие полости для получения знаков стержня при его изготовлении. Размеры модели должны быть больше, чем размеры отливок, на величину усадки. Отливки, в свою очередь, должны иметь припуски на механическую обработку. Материалами для моделей и стержневых ящиков служат дерево, металлы и пластмассы. Рис. 21. Модельный комплект для изготовления отливок Формовочные и стержневые смеси. Материалы, из которых делают литейные формы называются формовочными смесями. Они должны обладать прочностью, пластичностью, огнеупорностью, газопроницаемостью и податливостью. Формовочные смеси по назначению делятся на облицовочные (ими покрывают модель, толщина слоя 20—30 мм), наполнительные (ими заполняют остальную часть формы) и единые для заполнения всей формы. Основными составляющими формовочных смесей являются выбитая из опок, отработанная смесь, в которую добавляют свежие материалы (глину, песок) и предусматриваемые технологией вспомогательные материалы (добавки). На поверхности форм и стержней наносят краски и пасты, которые не только уменьшают пригар, но и увеличивают поверхностную прочность форм и стержней. Наиболее качественной является цирконовая краска, в состав которой можно вводить легирующие и модифицирующие редкие и редкоземельные элементы, улучшающие поверхность отливок.

Теги: , , , , , , , , , ,