Тег «ввод»

ЭЛЕКТРОФИЗИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ

К электрофизическим методам обработки металлов и сплавов относят: электроискровый, электроимпульсный, электроконтактнодуговой, анодно-механический и ультразвуковой, а также лучевые способы. Первые четыре способа обработки, называемые в ряде случаев электроэрозионной обработкой токопроводящих металлов и сплавов, основаны на явлении местного разрутения металла под действием электрического тока. Ток вводится непосредственно в зону обработки, где Ог* преобразуется в теплоту, выплавляющую частицы обрабатываемого металла. Электроискровая обработка основана на использовании кратковременных искровых разрядов. Сущность электроискрового метода состоит в том, что металл заготовки под действием электрических искровых разрядов разрушается, т. е. происходит так называемая электрическая эрозия и благодаря этому выполняется заданная обработка. Процесс осуществляется на специальном станке в баке (ванне), наполненном керосином или маслом. Электроимпульсная обработка основана на использовании разрядов, возникающих между поверхностями инструмента и заготовки. Заготовка является катодом, а инструмент — анодом. Происходит плавление малых частиц металла в зоне электрических разрядов, возникающих между электродами. Разряды возбуждаются с помощью импульсов напряжения, вырабатываемых специальными генераторами, дающими более продолжительный и мощный дуговой разряд, чем при электроискровом методе. Наиболее часто электроимпульсный метод применяют для прошивки, объемного копирования и для обработки резцов, фрез и штампов из жаропрочных и твердых сплавов. Электроконтактнодуговая обработка основана на электромеханическом разрушении обрабатываемого металла преимущественно на воздухе без применения электролита. Металл разрушается под воздействием электродуговых разрядов при быстром перемещении инструмента относительно обрабатываемой заготовки. Этот метод применяют для резки заготовок, обдирки отливок или слитков, заточки инструмента, плоского шлифования или очистки от окалины, обработки цилиндрических поверхностей твердосплавными резцами, прошивки отверстий и другой черновой обработки плоских и криволинейных поверхностей.

Теги:

Кислородно-конверторный способ

Кислородно-конверторный способ экономичнее мартеновского, однако последний еще длительное время будет применяться, поэтому важно повысить его производительность и понизить себестоимость. Это достигается применением кислорода, что уменьшает расход топлива на 5—10% и увеличивает выплавку стали на 20—30%. Вторым важным фактором является создание двухванной печи (рис. 14) с целью более полного использования теплоты отходящих газов. Когда в правой ванне (//) идет нагрев и плавление твердых материалов, т. е. процессы, требующие наибольшей затраты теплоты, в левой (/) происходит продувка кислородом жидкого чугуна через трубку 1, Выделяющаяся при этом окись углерода СО направляется в правую ванну V и сгорает над твердыми переплавляемыми материалами при участии Ог, вдуваемого через трубку 2, превращаясь в СОг. Образующаяся теплота способствует более быстрому нагреву металла. После выпуска стали из левой ванны в нее загружают твердые материалы, а в правую заливают чугун и начинают продувку его кислородом. Тогда теплота перемещается справа налево. Плавка в двухванных печах резко увеличивает производительность печи. Плавка в электрических печах. Электроплавка — важнейший способ получения стали высокого качества для ответственных деталей машин и инструментов. Она имеет ряд преимуществ перед мартеновской и кислородно-конверторной’плавкой. Высокая температура позволяет вводить большое количество флюсов, что обеспечивает более полное удаление серы и фосфора. Отсутствие окислительной атмосферы уменьшает содержание окиси железа в стали. В электропечи можно получить стали, легированные тугоплавкими элементами. По производству электростали СССР занимает ведущее место в мире. Электроплавка производится в дуговых и индукционных печах. Производительность современных дуговых электропечей (рис. 15) достигает 200 т за одну плавку. Сталь выплавляется из металлического лома при добавке чугуна (для науглероживания), окалины и железной руды (для окисления примесей). Флюсом служит известняк. Процесс плавки состоит в следующем. После загрузки печи к электродам подводят ток, возникает дуга с температурой 3500° С. Начинается плавление материалов. Окисляются кремний, марганец, фосфор, т. е. все примеси, кроме серы. Окислы переходят в шлак, который сливают, после чего происходит науглероживание металла и его раскисление. Затем удаляют серу. В конце плавки сталь окончательно раскисляют и доводят до получения нужного состава. При плавке легированной стали в печь вводят специальные ферросплавы.

Теги: , , , , ,

Нумерация

В СССР принята единая система условных обозначений станков, основанная на присвоении каждой модели станка шифра (номера). Все станки делятся на 10 групп, каждая группа подразделяется на 10 типов и каждый тип — на 10 типоразмеров. Номер, присваиваемый каждой модели станка, может состоять из трех или четырех цифр и букв. Первая цифра номера показывает группу, к которой относится данный станок. Вторая цифра указывает на тип станка в данной группе. Третья или третья и четвертая цифры совместно указывают условный размер станка. Для того чтобы обозначить конструктивное исполнение станков одного и того же размера, но с различной технической характеристикой, между цифрами вводится буква. Буквы, расположенные в конце номера, означают выпуск станков различных модификаций одной и той же базовой модели.

Теги:

РЕЗИНЫ

Резиной называют продукты переработки натурального каучука (НК) или искусственного синтетического каучука (СК) с вулканизатором (серой) и с различными добавками Резина характеризуется высокой эластичностью, износостойкостью, хорошими электроизоляционными свойствами и химической стойкостью. Совокупность таких свойств выдвинула резину в число незаменимых материалов в различных отраслях народного хозяйства. Технология производства резины состоит из следующих этапов: приготовления резиновых смесей; переработки смесей в полуфабрикаты и изделия; вулканизации. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы с целью придания ему пластичности, а затем вносят необходимые добавки и подвергают смешиванию в специальных смесителях. Полученную таким образом смесь (однородную массу) называют сырой резиной. Сырая резина подвергается дальнейшей переработке: выдавливанию на червячных прессах заготовок для труб, стержней и других изделий; прессованию в пресс-формах, в вальцах (каландрах) — для получения гладких и рифленых листов; литью под давлением. Завершающим этапом процесса является вулканизация готовых изделий. Горячая вулканизация осуществляется в специальных котлах (автоклавах) в среде насыщенного водяного пара при температуре 140— 160° С и давлении 0,3—0,4 МПа или на гидравлических прессах в горячих формах. Холодную вулканизацию выполняют путем введения в резину раствора полухлористой серы. Вулканизация повышает пластичность, упругость, прочность. Прорезинивание ткани выполняют на специальных клеепропиточных роликовых машинах при непрерывном движении ткани через систему роликов. Для увеличения прочности резины изделия армируют: вводят в стенки упрочняющий материал — стальную проволоку или сетку, стеклянную или капроновую ткань. Для получения пористой, ячеистой резины в состав сырой резины вводят материалы, которые при нагревании разлагаются, образуя в резине поры, ячейки. В зависимости от методов изготовления различают резину штампованную, формовую и клееную, а по назначению — общего назначения, теплостойкую, морозостойкую, масло- и бензостойкую, кислото- и щело-честойкую, для работы на дизельном топливе, для пищевой промышленности. По свойствам резину разделяют на два класса: мягкую (эластичную), содержащую 1—3% оеры, и 1вердую (средней и повышенной твердости), называемую эбонитом. Эбонит — термопластичный материал с высокими диэлектрическими и химическими свойствами (содержит 27—35% серы) — выпускают в виде листов, стержней и трубок Из эбонита изготавливают детали электроприборов, оси, валики, прокладки. Изделия из резины стандартизированы Например, из листовой резины (ГОСТ 7338—77) изготавливают уплотнители, амортизаторы, прокладки. В промышленности широко применяют ремни (плоские, приводные, тканевые прорезиненные, клиновые из кордткани или кордшнура) и многие другие детали и изделия из резины.

Теги: , , , , , , , ,